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TRANSFORMATION DE BEURRE CONGELÉ

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Depuis la fondation de ROTHENBURG en 1862, la société a toujours fabriqué des silos à beurre et des machines pour l’industrie laitière. Aujourd’hui, elle propose notamment à ses clients des remalaxeurs de beurre de très haute qualité, devenu un des principal composants des grande chaines de production dans le monde entier et répondant aux exigences et aux normes du marché.

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Les systèmes REWORKER sont utilisés pour le traitement de blocs de beurre, de fromage, de margarine congelés à une température de -20°C.

Le beurre sera ensuit chauffé par l’énergie cinétique du système pour atteindre la température désirée (entre 8 et 14°C).

SYSTÈME DE TRAITEMENTS DES DÉCHETS ORGANIQUES

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ROTHENGURG est spécialisée dans la fabrication d’installations de traitement de déchets organiques depuis plus de 30 ans. Leurs technologies brevetées MULLER+JENSSEN associées à leurs collaborateurs expérimentés et des techniques de production modernes ont permis de fournir plus de 1000 installations à travers le monde dans les restaurants, les grandes cuisines d’hôtels, l’industrie agroalimentaire, les paquebots ou encore les navires de guerre.

INSTALLATION DE TRAITEMENT ROTHENBURG MJ-206 :

Traitement des déchets humides 1-page-001

SYSTÈME CONTAINER :

Il existe également un système container qui permet d’optimiser l’espace requis et n’implique d’avoir une chambre froide.

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Injection soufflage

Le procédé d’Injection-Soufflage permet de réaliser des corps creux qui présentent de
bonnes propriétés mécaniques.
Il se décompose en 2 phases distinctes :

• Une première phase d’injection. Cette phase consiste à injecter une préforme
(éprouvette) dans un moule d’injection.

• Une deuxième phase de soufflage. Cette phase consiste à souffler la préforme dans un
moule.

Cette technique est essentiellement réservée aux thermoplastiques. Le cycle de fabrication se
compose de 5 étapes :

Les différentes étapes :

Injection de la préforme. Celui-ci est définitivement réalisé à ce stade de fabrication de
l’objet.
La préforme encore chaude (120°C-200°C) est transférée dans un moule de soufflage
L’air comprimé est alors introduit au travers du noyau portant la
préforme.
 Le matériau se trouve alors plaqué contre les parois du moule de
finition refroidi et se solidifie pour donner l’objet final : c’est la phase
de SOUFFLAGE.
La pièce est démoulée, puis transférée à l’aide du noyau sur le poste d’éjection
Ejection

Découvrez nos machines d’injection-soufflage Magic MP s.p.a en cliquant ici

La sérigraphie

Il s’agit d’un procédé d’impression directe par écran de soie.
Cette soie est tendue sur un cadre. Les parties imprimantes laissent passer l’encre à travers la trame de l’écran. L’impression par sérigraphie présente la particularité de permettre un dépôt d’encre en épaisseur.
Un séchage entre les couleurs est obligatoire.
La forme des objets peut être cylindrique, elliptique ou autre.
Ce procédé reste unique lorsqu’une impression couvrante s’impose.

Nos machines de sérigraphie :

L’impression Offset

C’est un procédé d’impression indirect.
Celui se compose d’une plaque polymère (cliché) puis d’un blanchet. On ramasse tout le décor pour le déposé sur le blanchet puis sur l’objet. Le séchage se fait aussitôt par UV généralement et encore très rarement en séchage thermique (pour certaine application).
Il y a aussi la possibilité de déposer un vernis qui fera pourra avoir un effet barrière aux UV du soleil.
Ce procédé est le plus économique à mettre en œuvre par la simplicité et la rapidité de fabrication de la forme imprimante.

Nos machines Offset :

ServoCup

Machine automatique modèle SERVOCUP, pour la décoration jusqu’à 7 couleurs sur des pots en plastique coniques par flexographie.

Hergo

KeyCup

Machine automatique modèle KEYCUP, avec une capacité de production élevée pour la décoration jusqu’à 7 couleurs sur des pots en plastique coniques.

Avec une configuration ronde de 8 mandrins, la machine dispose de solutions techniques absolument innovantes, puisqu’elle peut atteindre une vitesse de production allant jusqu’à 500 pièces / min.

Caractéristiques générales :

  • Diamètre minimum du récipient sur le bord ⇒ 50 mm
  • Diamètre maximum du récipient sur le bord ⇒ 140 mm
  • Hauteur minimale du récipient ⇒ 40 mm
  • Hauteur maximale du récipient ⇒ 170 mm
  • Largeur d’impression maximale ⇒ 130 mm
  • Cône ⇒ 2 ° – 13 °
  • Vitesse de production maximale jusqu’à ⇒ 500 pièces / min

Brochure pdf KeyCup

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